焊接——作为一种永久性连接工艺，在船舶工程，航天工程，桥梁工程，高铁工程，核电工程，建筑工程，压力设备，机械设备，机车制造，汽车生产等，各个生产制造过程中被广泛使用。焊接有如下优点：连接可靠性好；施工方便快捷；技术成熟度高；操作简单易学等优点。
由于焊接有上述优点，焊接工艺被大量应用于各行各业，提升了生产效率和产品质量，对我们的生产，生活带来翻天覆地的变化。比如飞驰的高铁，来往的车辆，巨大的船舶，高耸的大楼，小巧的手机，它们都带给我们无数便利和无尽幸福，你要知道它们里面都有焊接工艺的功劳。
但是焊接也有如下缺点：焊接质量的验证困难；施焊工作的环境恶劣；焊接后存有残余应力；操作者的技能影响大等。焊接的质量好坏，绝大部分取决于施焊的过程控制，因为焊后很难对焊缝内部的质量进行全面测量和验证，真要做验证就只能进行破坏性试验。比如：破断，宏观，微观，疲劳，拉伸，冲击，弯曲，剥离，化学成分分析等试验。正因为如此，在ISO9001里面，焊接被归为特殊过程，只能通过对焊接体系过程的影响要素进行规范和控制，才能对焊接的质量进行全方位的管理。
现在使用焊接工艺的领域太广泛，行业众多，方法各异，常用的焊接方法有：焊条电弧焊，二保焊，氩弧焊，埋弧焊，电阻点焊，钎焊，电子束焊，闪光对焊，摩擦焊，激光焊，搅拌摩擦焊等等。所以要建立规程化的焊接体系，流程化的焊接操作规范，就只能先根据行业特点，先行建立行业内的焊接工艺规范。比较出名的有船舶行业的英国劳氏规范（LR Rules），钢结构行业的AWS D1.1美国钢结构焊接规范（1928年），锅炉、压力容器行业有ASME规范（1934年）等等。这些都是较早出现的行业焊接工艺规范。
在世界船舶行业历史中，最著名和遗憾的事件是1912年4月15日泰坦尼克号的沉没事件，更遗憾的是当时它的主体不是焊接船体，而是铆接船体，只有在水线上下有300英尺的船体由10块30英尺长和高的含硫钢板焊接而成。那时的船体制造还是以铆接为主，焊接只是辅助工艺。如果是全焊接船体，就可能不会发生这样的灾难了。因为焊接连接它是全物质分子连接，铆接只是单点强度连接，没有达到分子结合的程度。这也与当时的生产工艺发展水平有关，建造泰坦尼克号的时间是在1909年，那时的焊接技术还处于萌芽期，世界上有记录的第一艘全焊接船体是在1920年：第一艘全焊接船体的汽船 Fulagar号在英国下水。
在锅炉、压力容器行业，化学品生产、存放、运输行业，桥梁建筑行业，意外事故还在不时的发生，我们梳理后发现，大多数灾难都是多种因素叠加促成的。一般来说可以用内因和外因来概括，内因比如：材料不合格，焊缝焊接不合格甚至是结构设计不合理（焊接的可达性不好）等。外因有：操作者的失误，超期服役，超负荷使用，更改使用用途，不可预知的自然灾害——地震、风暴、大雪、闪电等等。
其实有些事故，都是可以在产品设备的制造过程中就可以避免的，甚至是设备制造厂家在进行潜在失效模式分析时就必须考虑到的，这就需要产品生产厂家对整个生产体系特别是针对特殊工艺的管理如焊接的质量进行体系化、流程化的管理，必须提升到全厂的高度进行全员管理。
当今的中国，经过40年的工业化积累，经过一代又一代的经验传承，在制造领域已经是成竹在胸，各个行业也在蓬勃发展。在向一流制造产业迈进的过程中对于焊接体系管理的认证就显得愈发必要了。这个过程中，上至企业所有者，管理层，下至普通职员和操作者，所有涉及焊接的部门和岗位都应参与进来，承担起岗位的各项职责。其中不乏焊接技术或所生产产品行业里面的一些特殊要求，这需要整个企业的人，人人都了解，岗岗均担责。企业的焊接质量体系能够正常持续的运行，焊接质量就有了保障的基础，这就是企业做焊接质量体系的意义所在。